现场改善与品质管理宣传漫画

来源:互联网 编辑:李元芳 手机版

1.思想重视是做好工作的前提和基础在现场管理的实践中经常发生以下一些现象:有的职工操作水平很高,各种设备也很精良,结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事,却在平坦的道路上翻了车,这是因为思想麻痹造成的;有的职工明知道这样做出现危险,可他却偏要这么做而发生事故,这是因为侥幸心理造成的;有的单位连续多年未出现事故,可是突然间却接二连三的出现事故,这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明,无论是一个单位还是一个人,即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下,如果思想上不重视安全,缺乏正确的安全态度,安全生产就无法保障。因此,车间生产现场管理,首先要建立员工思想控制体系,具体要求是:要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围,以舆论宣传征服人心,以强化安全意识推动安全工作,并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想,及时敲警钟、“紧螺丝”,防止思想下滑、事故冒头。要动之以情,晓之以理,组织职工与伤、残职工交谈,分析事故案例,以算“三笔账”(给个人、家庭带来痛苦的账、给企业带来经济损失的账、给社会造成不良影响的账)的方式,激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。运用多种形式,经常不断地开展安全宣传教育,如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识,提高工人的安全技术水平。2.技术水平是工作关键有的职工平常干事非常小心,工作也很认真,但工作质量不高,安全性差,主要是职工工艺操作技能不熟,操作方法不当,因此,车间必须建立基本的技术支持,坚持做到:加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”,就是说,在一定条件下,娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动,是提高岗位技能的有效方法,应当积极提倡。采用新设备、新工艺、新技术、新材料时,操作者一定要先认真学习,不耻下问,熟练后才能正式操作。完善各种设施装置,并使之有效。3.加强对设备设施的管理设备设施是员工从事生产活动的主要依靠,如管理不善,它不仅影响生产进度,所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重,抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。设备设施一进现场,就要让有关人员了解设备的性能、特点等,对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养,使其达到规定的完好状态。要求操作工坚持做到以下几点:工作前,必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查,确认完好后才能操作。严格遵守操作规程,操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障,自己不能排除时,应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的,要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场,及时向安全、设备部门报告,并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油,保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后,要主动进行保养。正确使用手工工具(如手动、电动、气动工具等)。手工具结构简单、体积小,携带方便,往往被操作者忽视其安全要求,而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具,严格按章操作,并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具,认真检查工具的安全可靠性,严禁使用不符合安全要求的工具。4.从作业环境上控制现场的有序管理在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等,如放置不当、杂乱无章,就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境,不仅符合现代企业生产现场管理的要求,而且能给操作者心理带来良好的影响,不仅提高了生产率,更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境,要注意抓好以下三项工作:对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置,既安全又方便使用;不常用的东西,可设置一些方便的货架存放;对不需要的东西,要坚决清理出现场。在安全方便的前提下,尽可能利用立体空间,以保证平面空间的宽畅、整洁。建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品(如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等)要严格按有关规定处理,不能迁就工作方便,过量领存,随意乱放。为使生产现场各部位清晰明了,车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线,以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置,使现场井然有序。5.加强安全管理,确保施工生产秩序正常车间安全教育可以通过多种手段进行,如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”,开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖;提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全;提醒亲人在作业时不要蛮干;提醒亲人工作时要做好自我保护;不要催亲人早下班;不要让亲人过度疲劳;不要让亲人过晚休息;不要让亲人增添烦心事;不要在上班前刺激亲人,这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习www.07swz.com防采集请勿采集本网。

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1.在生产过程中认真执行“6S”管理,宣传贯彻“6S”活动,强化“6S”管理,将“6S”管理制度化,规范化,并认真组织实施,使现场管理得到较大的改善。2.完善生产工艺及作业流程:对车间相关作业文件进行

现场改善与品质管理宣 传漫画 2020年4月18日星期六 不要让糟糕的产品品质制约了我们前进的脚步! 坚持高品质,就能赢得大发展 质量要上去,成本要下来。

现场改善提案活动是作业者以生产现场为中心,以质量改善、生产效率提高、成本降低、工装夹具改良、作业方法改进、现场管理改善等方面为内容提建议活动。现场改善提案活动要立足于本职工作,从

推行质量体系,是要说到写到 , 写到做到。

对于6S管理工作来说,其工作活动起到最大效果的莫过于宣传,对于生产环境和工作质量的宣传,对于企业文化素养的宣传,对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定6S管理工作是否有效的开展,一个重要的指标

遇到问题,一定要查出真正的原因! 改善前后… …. 只在工程规格范围内,不一定不是最佳的。

二质量管理是施工项目现场管理中最为重要的环节,施工质量是团队的生命,是团队建立口碑的基石,团队应以诚取信,以质求生,力做每一单都让顾客放心,省心,满意。在质量管理方面,及时对工人进行技术交底

数据分析中,平均值的分析比较重要,但如果不 能正确应用,仅仅应用平均值会让我们犯错 看谁摘的果子最多! 具体的日常工作中,应该这样做: 质量基准 质量 观念 贯穿 制造 过程 完全的标准化操作 下一道工序就是用户 100%保证 自信、自尊、能干!! 遇到问题,多用“5W2H”法 不良品样板架 生 产 管 理 板 生产管理看板 定置管理 “5S” 样板图片 Cp图解,这下看明白了吧? Cpk图解 戴明PDCA循环 图解 质量改进 图解

33.深化质量管理,提高产品质量. 34.加强质量意识,端正质量态度;规范质量行为,树立质量风气. 35.凭技术开拓市场,凭管理增创效益,凭服务树立形象. 36.效益靠质量,质量靠技术,技术靠人才,人才靠教育. 37.全员

生产管理改善计划32313133353236313431303231363533e78988e69d8331333366303666的制定如下:1.生产技术要注重生产中技术积累与创新方面的基本工作,在细节上认真对待每一个步骤,在生产控制、计划、组织、指挥、协调等各个方面做到细致、细心。2.生产设备要注意好设备在细节方面的优化和改进,注意整个生产过程中相关设备的衔接情况,在采用先进设备的时侯最好也要注意一下生产设备的环境维护工作。3.员工素质要努力做到从操作过程、设备使用、工作技术等方面提高员工的工作能力,进一步加强员工在市场中的整体意识,并使其明白细节工作对于整个生产的重要性。扩展资料生产管理改善计划的基本要求生产管理改善计划的目的就在于,做到投入少 、产出多,取得最佳经济效益。在这种情况下,尤为重要的是高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品,争取为客户提供满意的高品质服务。1.高效:迅速满足用户需要,缩短订货、提货周期,为市场营销提供争取客户的有利条件。2.低耗:人力、物力、财力消耗最少,实现低成本。3.灵活:能很快适应市场变化,生产不同品种不断开发新品种。4.准时:在用户需要的时间,按用户需要的数量,提供所需的产品和服务5.高品质和满意服务:是指产品和服务质量达到顾客满意水平。参考资料:百度百科:生产管理,  生产部改善提议  在日常的工作中,我们不能仅仅满足于生产的正常运行,不要说“以前就是这么做的”,生产的日常管理主要就是通过现场管理,从细微之处发现人、机、料、法、环、信存在的问题。从习以为常的流程、制度、管理盲点中发现问题,发现隐患,并进行持之以恒的改善,就是生产管理的价值。  依据生产管理的六大目标,以品质、成本、交货期、士气、安全、技能加上现有公司生产部存在的问题,人员培训、5S执行,推行,执行差,生产物料跟踪不及时,车间员工无组织无纪律等现象。生产计划跟踪力度不够等现象,特别提出改善建议,为公司的生产和出货提高效率。    一:系统培训  1)干部培训  生产部的多数干部进入公司后,由于生产任务紧张,没有经过系统培训,导致了目前的种种观念转变不及时,造成对生产品质、等,各方面的影响。  每周利用下班后时间,对生产系统的所有管理人员进行“5S”的推行,实验方法和效果确定,进行系统的培训,并且组织好维护和改善的措施,并及时进行确认和指导。其次,制定详细的计划、对设备管理和安全管理和目视管理,进行针对性的改善,利用教育的方法彻底强化干部的执行力。  2)员工培训  生产系统的员工基本没有接受操作技能和品质观念的培训,导致不良品的流出。  装配车间依据实际情况每月进行两次以上的品e69da5e887aae799bee5baa631333332633664质培训、以实物、实际、和实地的方式进行培训,根据产品的特征和实用性进行分析解决,把组装时容易产生的问题点详细分析,力争在装配时把产品品质控制到良性化,在包装时,要求所有人仔细把产品进行目测一下,确认无误后,进行产品包装。  五金车间根据产品的特性和各种材质的特性进行实践性的教育,和把安全操作规范相结合的方法 让大家有直观的印象,保证每个月份两次的标准,力争利用教育的方式把生产车间的面貌进行改善,并且强化员工的服从性。在生产的同时坚持节约成本的理念,持续降低生产成本。  二:早会制度  各车间必须每天早上执行早会制度,内容如下:  1)人员出勤状况,是否出勤矿工、迟到等现象,第一时间掌握人员的动态。  2)总结昨天生产中出现的品质异常,并且分析发生问题的结果,在工作中怎样预防,甚至细分到某个产品的细节。  3)分析昨天生产中出现的安全隐患,讲述在下一步工作中怎样预防,包括生活,上下时间存在的安全隐患。  4)生产中的物料状况,物排到个人,并以及进行物料的跟踪,保质保量的完成工作等。  5)讲述公司目前的生产状况,和出货情况,培养员工良好的主人翁精神和忧患意识。  6)车间5S的状况,在工作和生产中应该注意的事项并重点强调在工作中怎样养成和维护。  三:干部晚会制度  每天下班前利用10-15分钟时间组织生产部干部碰头会  1)五金车间主管提报第二天生产计划,和所需物料..工装、辅料是否齐全,以及生产中的困难。  2)装配车间主管提报第二天装配计划和包装计划,以及所需物料.辅料是否齐全,以及生产中的困难。  3)品质部汇报,挑选情况和产品不良品状况并且分析原因,并且及时返工返修,确保订单的顺利完成。  4)生产跟踪,汇报订单情况,并且汇报订单异常,以及产品外加工情况,发生的品质异常情况以及需要及时解决的问题。  5)生产经理综合以上各单位汇报的日生产计划,以及各种物料辅料状况、做出分析和更改、并且及时联系各部门及时解决,以便更好更顺利的生产,确保产品的出货期。  四:目视管理  目视管理是利用形象直观,色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,提高车间管理水平,通过视觉观察,大家都看到管理的目的,从中可分辨出好与坏,正常与异常,提醒或警示,异常现象,以便于及时整改,防患于未然。  通道和作业区域划分后,对作业区域进行6S的整理整顿,定位定置,标签标识,这是目视管理的一大内容。  1)图形管理:对物品、工具,机器上、作业台上、按照其图形进行标示,以便于取用,便于归位,国家规定的标示图形如:如消防、搬运等有效便于安全的生产。  2)颜色管理:区分良品、不良品待检的状态,一般红色表示不良品,整个车间必须统一,对于一些危险区域,以红线划分,无关者禁入,在实物上以颜色标志、出区域范围标志,如压力表,流量表等,如果指针在标准色内,则表示正常,反之为异常。  3)数字管理:为控制车间各种物料,在物料架上或墙上标识数量或补充数量,对各类工具进行数字编号,可及时清点,防止工具遗失,文件夹进行数字编号,防止使用后的混乱、物品推码和运送实行数量标准,这样操作搬运、检验清点、既方便又准确。  五:三现主义  以车间为中心是管理人员必须树立的现场观念,三现主义是贯彻现场为中心的最好方式,保持对现场最密切的接触和了解。  1),现场,  现场就是管理人员必须把先去现场当做例行事务,站在现场观察事情的进展,养成到现场的习惯,现场是所有真实资料的来源。管理人员应该到现场去查看所取得的信息,不是他人提供的资料的报告,管理人员必须创建可视化的现场管理,管理人员只要一走入现场,一下就可以看出问题的所在,可以在当时,当场下达指示。  2),现物,  现物就是现场管理的对象,人,机,料,法,环,信,一有问题或异常的状况时,管理人员应该第一时间赶到现场,好好的在问题的场所,仔细观察,检查现物,多问几个为什么,就能够确认出问题的原因,用不着那些高深的科技。在产出一个不合格品时,简单的把握在手中,去接触,感觉,仔细的调查,然后去看看生产的方式,便可能暴露出问题的原因,不是在会议室里面讨论问题,互相推卸责任,管理人员的工作应该是要经常保持注视运行的现场,并且根据现物和现场的原则来认定问题。  3),现处理,  现处理就是对于问题的解决处置要跟进,当场采取临时对策措施,当你在现场,观察现物,找到问题的真正原因,当场解决问题,许多与现场有关的问题,都可以及时当场解决,在现场管理中有一句很流行的话,就是现在就做,马上动手做。  本回答被网友采纳,如何制定生产管理改善计划:可参考下此改善生产管理的利器-5S与TPM实务:5S概论5S的定义和特色5S的沿革5S最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S,即“清扫”、“清洁”、“修养”,从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。986年,首部5S著作问世,从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础,推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升,奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动,由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用,逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展,5S现已成为工厂管理的一股新潮流。5S的定义所谓5S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和教养(Shitsuke)这五个词日语中罗马拼音的一个字母都是“S”,所以简称5S,如图-8所示。图-8 5S的含义◆整理(Seiri)整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。整理是改善生产现场的一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现场。整理的目的是:改善和增加作业面积:现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存,节约资金。◆整顿(Seiton)整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位,对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所要之物,在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点,就可以制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的物品的放置方法,进而使该方法标准化。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,创造整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。对这项工作有专门的研究,又被称为定置管理,或者被称为工作地合理布置。◆清扫(Seiso)清扫是把工作场所打扫干净,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失,故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此,必须通过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。清扫活动应遵循下列原则:◎自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;◎清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以排除,不能听之任之。◆清洁(Seiketsu)清洁是在整理、整顿、清扫之后,认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中,永远会伴随着没用的物品的产生,这就需要不断加以区分,随时将它清除,这就是清洁的目的。清洁并不是单纯从字面上进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除产生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率,改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”;◎清洁是一种用心的行动,千万不要只在表面上下功夫;◎清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是:坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁,工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。◆教养(Shitsuke)教养是指养成良好的工作习惯,遵守纪律,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,也不能持续下去。因此,实施5S实务,要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质,也终于素质。在开展5S活动中,要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境,不能指望别人来代为办理,而应当充分依靠现场人员来改善。5S的含义可总结为表-。表- 5S含义表中文 日文 英文 典型例子 整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾,将长期不用的物品放入仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要使用的物品 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁(管理) 清洁 SEIKETSU Standardization 管理的公开化、透明化 修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神 在5S的实际推行过程中,很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念,为了使5S得以迅速推广传播,很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜、快板等。以下用简短语句来描述5S,主要的目的就是方便每一个人的记忆。5S的其他说法5S有很多种说法,西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是S中,如表-所示。此外,5S加上安全就变成了6S,加上节约就变成7S,加上服务就变成8S,再加上顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家,对于5S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。表- 西方国家的5S说法5S项目 内 容 Soft(分类) 区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉 Straighten(定位) 将需要的物品合理放置,以利使用 Scrub(刷洗) 清除垃圾、污物 Systematize(制度化) 使日常活动及检查工作成为制度 Standardize(标准化) 将上述4个步骤标准化,使活动维持和推行 5S的效能企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象,改善产品品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说,实施5S可以为企业产生如下的效能:◆提升企业形象实施5S活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使自己的工作人员的士气得到提升,还能增强顾客的满意度,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一般传播出去,就会使5S企业成为其他企业学习的对象。◆增加员工归属感和组织的活力5S活动的实施,还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善,因而可以带动员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工,有尊严感和成就感,自然会尽心尽力地完成工作,并且有利于推动意识的改善,实施合理化提案以及改善活动,就进一步增加了组织的活力。◆减少浪费企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低了产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加了利润。◆安全有保障降低安全事故的发生,是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S的实施,可以使工作场所宽广明亮,地面上不随意摆放物品,保持通道畅通,自然就使安全得到了保障。另外,由于5S活动的长久坚持,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也减少了安全事故。◆效率提升5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,从而有利于发挥员工的工作潜力。另外,物品的有序摆放,减少了物料的搬运时间,工作效率自然得到了提升。◆品质有保障产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨,杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎处事,这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良,因此这些企业实施5S就尤为必要。总之,企业推行5S活动以后,企业生产效率得以提高,员工的精神面貌得到改善,同时顾客的人数也增加了,企业获得了全面提升,负面影响变为零,使企业成为“七零工厂”——没有亏损,没有损耗,没有浪费,没有故障,没有事故,没有投诉,没有人缺勤。【自检】生活中常常可以发现:好的司机往往会将自己的车内外装饰得漂漂亮亮,保持车子的整洁和舒适;而较差的司机一般对车子的卫生状况并不关心,因而也不会因为车子而觉得自豪。这是好司机与差司机的最大区别。通过本讲知识点的学习,你认为造成这种现象的原因是什么?你对改善工厂中的不良现象有何想法?5S与其他活动的关系也许很多人会问,5S既然如此重要,那它与TQM(全面质量管理),TPM(全员生产保养)又有什么关系呢?5S是管理的基础,是全员生产保养的前提,是TQM的一步,是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动,如果有了5S的推动,就能收到事半功倍的效果。◆营造整体氛围一个企业,无论是导入全面的体制管理,还是推动ISO认证、TPM管理,在导入这些办法的契机中,如果没有先行推行5S活动,就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围,使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与,就能很容易地获得员工的支持与配合,也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。◆体现效果,增强信心众所周知,实施ISO、TQM或者TPM活动,产生的效果是隐蔽和长期性的,一时难以看到;而5S的推动效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM的活动前先导入5S活动,可以在短期内获得显著效果,从而增强企业员工的信心。◆5S为相关活动打下坚实的基础5S是现场管理的基础,5S水平的高低代表着现场管理水平的高低,而现场管理的水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行,从现场管理着手改进企业的体制,才能够起到事半功倍的效果。由此可见,在实施ISO、TQM、TPM的企业中推行5S的活动,是为相关活动提供了肥沃的土壤,提供了强而有力的保障。讲 5S的推行准备【本讲重点】推行5S的准备工作宣传和培训示范区的5S活动5S推进的阶段任何企业在推行5S之前都要有如下认识:()5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功,才能长久,否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折;()5S的推行与任何一个管理制度一样,必须符合“国情”,不能照搬他人的模式,必须根据企业的实际情况随时修正,找出最适合本企业的方法。推行5S的准备工作消除意识障碍◆推行5S的主要障碍目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能,并且开始在生产现场推行5S活动。但是,由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解,在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括:领导重视不够,5S活动常常自生自灭;员工参与程度不高,认为活动与己无关,甚至认为是额外负担。◆消除障碍的关键企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标,追求七个“零”极限目标,如图-所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行,因此,企业必须在内部广泛进行意识改革,从而更好地推行5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑:◆消除领导者的顾虑企业的最高领导人是否确定要推行5S活动,是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分,仅仅凭一时兴起而推行5S,那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地,很难长久地推行下去。因此,推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心,充分做好长期推进的思想准备。◆强调全员参与5S活动需要全员参与,热情参与的员工越多,对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力,这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。另外,企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩,吸引更多的员工积极参与。图- 推行5S的意识改革成立推行委员会为了有效地推进5S活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织──5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等,不同的责任人承担不同的职责,如表-所示。其中,一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长,从全局的角度推进5S的实施。表- 5S推行委员会的组成与职责责任人 职 责 5S委员会 ·制定5S推进的目标、方针·任命推进事务局负责人·批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项·评价活动成果 推进事务局 ·制定5S推进计划,并监督计划的实施·组织对员工的培训·负责对活动的宣传·制定推进办法和奖惩措施·主导全公司5S活动的开展 各部门负责人 ·负责本部门5S活动的开展,制定5S活动规范·负责本部门的人员教育和对活动的宣传·设定部门内的改善主题,并组织改善活动的实施·指定本部门的5S代表 部门5S代表 ·协助部门负责人对本部门5S活动进行推进·作为联络员,在推进事务和所在部门之间进行信息沟通 【案例】某公司制造部5S推行委员会由主任委员、委员、干事和稽查员组成,如下图所示。其中,委员会的推行职责包括:对稽查项目进行评定、对5S稽查投诉进行仲裁、研究讨论推行5S可行方案、处理稽查过程中出现的异常问题、抽查5S推行情况、拟订5S评分表及各项奖惩规定,并监督5S评比的公平性。干事的职责包括:参与5S稽核,保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行5S活动的建议。稽查员的权责主要包括:对制造部5S推行工作情况进行稽核,保持公平性、积极提出5S推行工作中的问题及建议、每进行一项稽核必须经班长签核,对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次,每次稽核时间隔至少为三天。宣传和培训宣 传为了配合5S活动的推进,企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号,经典的5S标语如:“人人做整理,场地有条理;整顿做得好,效率节节高;时时做清扫,品质才会高;保持素养心,天天好心情。”另外,企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传,动员所有的员工参与到5S活动的建设中去,并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章,从而保证5S气氛的长久持续。培 训对员工进行专门的培训,是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。由于员工在认识等方面存在差异,企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑,消除落后的意识障碍,保证5S的顺利推动。骨干人员的培训5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动,因此,企业在准备推行5S的时候,应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工,由这部分员工组织和推行5S的具体实施。通过对骨干员工的培训,使得他们对5S的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。一般来说,骨干员工的培训可以通过委外培训、参观先进企业和购买培训教材等方式进行。普通员工的5S培训除了需要培养一批骨干人员外,企业还不应忽略对普通员工的培训,即内训。通常的做法是:由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工,使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标。在培训的过程中应该注意互动,鼓励员工进行充分的讨论和发言,这样才能加深员工对5S重要性的认识,从而让员工有更高的热情参与活动的推行。【自检】培训是5S活动顺利推行所必不可少的环节,企业必须动员和鼓励员工积极参与5S知识的培训。但是,我们往往可以发现,在实际的5S培训过程中,很多员工对培训内容的兴趣并不浓厚,主动参与感也不强烈。那么,应该采取何种培训方式来改变员工的观念,使其积极参与5S活动呢?如果你是5S活动的推动者,你将如何做?请简单叙述。示范区的5S活动5S示范区的作用在一些规模较大的企业,或者内部员工对5S认识比较薄弱的企业,我们可以通过5S示范区的方法来逐步推行5S。企业选取硬件差、问题多且有代表性的部门试验推行5S,以此作为实施5S活动的样板区域。这样,就可以让其他部门的员工参观5S示范区,从而将5S活动推广到企业的各个部门。对于规模较大、组织复杂的企业,5S示范区的作用是非常明显和有效的。示范区的建立可以统一员工对5S活动的认识,更好地发挥领导的作用;可以鼓励先进,鞭策后进;另外,5S示范区还可以改变员工迟疑和观望的态度,增强他们的信心,从而激发员工参与5S活动的热情。建立5S示范区的主要程序建立5S示范区的主要步骤包括:指定示范区、制定活动总计划、示范区人员培训与动员、记录并分类整理示范区问题点、决定5S活动的具体计划、集中对策、进行5S活动成果的总结与展示。每个步骤都有其特定的工作内容,具体如表-所示。表- 建立5S示范区的主要程序步 骤 活 动 内 容 指定示范区 ·根据具体情况(现状和负责人对活动的认识)指定示范区 制定活动总体计划 ·制定一个至3个月的短期活动计划 3 示范区人员培训和动员 ·对主要推进人员进行培训·对示范区全员进行活动动员和相关知识培训 4 示范区问题点记录,分类整理 ·纪录所有5S问题点(以照片等形式)·分类整理()整理对象清单;()整顿对象清单;(3)清扫、修理、修复及油漆对象清单 5 决定5S活动具体计划 ·决定整理、整顿、清扫、修理、修复、油漆的具体计划(时间、地点、人员、材料、工具等) 6 集中对策 ·根据日程计划进行集中对策 7 5S成果总结和展示 ·以照片等形式纪录改善后的状况(定点拍照),将改善前后的照片等进行整理对照;·对活动进行总结和报告,把有典型意义的事例展示出来 值得注意的是,5S示范区的活动必须是快速而有效的。因此,应该在短期内突击进行整理,痛636f70797a686964616f31333332626633下决心对无用物品进行处理,进行快速的整顿和彻底的清扫。另外,5S示范区的活动成果应该用报告、组织展览和参观的方式向全体人员进行展示,从而获得高层领导的肯定和关注,赢得全体员工的支持。5S推进的阶段5S的五项活动一般不要同时推进,除非是具有一定的规模或有一定基础的企业,否则都是从整理、整顿开始,之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后,设备的检查、检点、保养和维修须具备了大工业生产的条件后,才可以导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化,使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准,形成良好风气,这样修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然的公司,才能形成优秀的企业文化。推行5S一般分为如下三个阶段。◆秩序化阶段由公司统一制订标准,使员工养成遵守这个标准的习惯,逐步地使公司超越手工作坊水平。◎上下班五分钟的5S实行领班、清扫等值日制。◎区域的规划:区域落实到具体部门以及该部门的每一个人。◎寻找物品所用的时间减少。◎环境的绿化、美化,无噪音。◎标识的使用。◎安全保护用具的使用,消防设备的完善。◆活力化阶段通过推进各种改善活动,使每个员工都能主动地参与,使得公司上下都充满着生机、活力,形成一种改善的氛围。◎清理呆料、废品。◎大扫除,全面地清扫地面,清扫灰尘污垢,打蜡。◎所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。◎清扫用具的管理(数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造)。◆透明化阶段◎合理化的建议或合理化的提案。◎看板管理。◎识别管理。◎目视管理的全面导入。◎建立改善的档案,甚至建立完善的博物馆。◎数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化,透明化,形成一种公平竞争的局面,使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感,事在人为,从人做起,成功者必能网络人心,如果人心不安在好的计划都等于零,PMC部2009年工作总结及2010年工作计划 时光荏苒,斗转星移,光辉灿烂的2009年已过去,充满希望和挑战的2010年悄然来临。 回首过去的一年,PMC部全体职员在公司领导及各位同事的支持与帮助下,严格要求自己,按照公司的要求,通过自身的不懈努力,较好地完成了自己的本职工作。通过一年来的学习与工作,工作模式上有了新的突破,工作方式有了较大的改变,各方面均取得了一定的进步。同时在过去一年时间里你们给予了我足够的宽容、支持和帮助,让我充分感受到了公司领导“海纳百川”的胸襟,感受到了公司“不经历风雨,怎能见彩虹”的豪气,也深深体会到了公司齐心协力、锐意进取、奋发图强、开拓创新的精神。在对你们肃然起敬的同时,也为我有机会成为公司一份子而惊喜万分。 瞻望2010年,过去的辉煌已成为历史,PMC部只有立足现在、理清思路、总结经验,吸取教训、制定措施,决心再接再厉,更上一层楼,努力打开一个工作新局面。现将一年来的工作情况总结如下: 一、PMC部达成的目标 1.PMC部门的管理对公司来说起着至关重要的作用公司的生产能否正常,销售计划能否按时完成、仓库是否会造成囤料、积料,可以说几乎掌握在PMC手中,因此PMC部门所达成的目标在一定程度上也显示了公司订单及各种任务的完成情况。作为公司的领头羊,PMC部的每一位职员都清醒地认识到,PMC部是承上启下、沟通内外、协调左右、联系四面八方的枢纽,推动各项工作朝着既定目标前进的中心。PMC部的工作可以说是千头万绪,在生产订单的安排、物料控制、呆滞料的消化、外协管理、跟进物料等都需要极细心地处理。面对繁杂琐碎的大量重复性工作,自我强化工作意识,注意加快工作节奏,提高工作效率,冷静办理各项事务,力求周全、准确、适度,避免疏漏和差错,至今基本做到了事事有着落。理顺关系,重新构建组织架构,使每一位职员更加明确自己的职责。 2.主持每日生产例会,及时了解生产状况,对生产进度及物料进度及时作出跟进及相关调整。加强与生产相关部门的沟通协调。3.生产计划及物料控制是我们PMC部的工作重心为了更好地控制物料及时返厂,又不造成仓库呆滞料,减少车间停工待料,现在PMC部采购人员每日跟据排期做出了一份物料掌控表,PC可以跟据此物料掌控表中所回复的物料状况进行统筹安排生产部门生产。 4.清查库存,消化呆仓存呆滞好料由于工程变更频繁,仓库数据不准,客户取消订单也时有发生,物料管控及生产管控差造成了仓库存有许多呆滞物料,这些物料经品质部门检验均为好料,可以投入生产使用。为消化仓存呆滞好料,制定了购买物料流程。 5.在生产王经理大力配合支持及林厂正确领导下消化了仓存呆滞料,为公司节约了不少成本。 6.有效沟通,控制外协厂商我司外协加工厂商,虽说目前可以满足我司的生产要求,但是随着新产品的不断投入生产及市场上不断开疆拓土,这些加工厂商将会出现订单饱和、不能按时交货等情况,对此,PMC部人员在林厂正确领导下加强了对外协厂商的控制,并及时与他们进行沟通、协调,对他们的生产能力有了掌握,作出了生产计划及返货计划,外协厂商跟据PMC部所开出的返货计划进行返料,基本满足了生产线的需求。同时,由于我司货单紧急、单量小、插单多,这就需要外协厂商提前返料,为此,PMC部在林厂正确领导下与外协厂商进行了良好的沟通、协调,保证了物料的及时返厂。 7.上下同心,加强执行力良好的团队必须要有着良好的执行力。再好的决策如果不执行,也等于废纸一张。为配合公司各项决策的执行,PMC部职员上下一心,认真贯彻落实厂领导的各项指令,落实好各项会议精神,做好了公司所要求的各项工作。 8.注塑车间在林厂正确领导下、整体面貌一新,人员稳定、工作效率及品质有所提升。二、还没有达成的目标及今后需要加强的地方 PMC部门在全体同事的配合下,取得了一定的成绩,但是,也有部分目标没有达成,需要各部门的相关人员继续配合跟进完成,以便保证PMC部门的更好的开展工作,主要表现在以下: 1.工程资料不完善、不准确; 2.有些工作还不够过细,一些工作协调的不是十分到位; 织梦好,好织梦 3.模具的维修及保养; 内容来自dedecms 4.自己的理论水平e69da5e6ba907a686964616f31333332626633还不太适应公司工作的要求。在新的一年里,自己决心认真提高业务、工作水平,为公司经济跨越式发展,贡献自己应该贡献内容来自www.07swz.com请勿采集。

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